Stromlinienförmige Metallfertigung des „Monster“-Edelstahlgrills

(Von links) Jon Barber, General Manager, und Shane Harris, Produktionsleiter, stehen neben dem Signaturprodukt von JCC Outdoor Products, dem Wilmington Grill.

Jon Barber zeigte auf einen Wagen voller Edelstahl 304, Zuschnitte mit Luftschlitzen und allem, der auf mit Teppich ausgelegten Wagen abgestellt und geschützt war. Schon ein winziger Kratzer kann eine kostspielige Nacharbeit nach sich ziehen, und schon ein kleiner Schönheitsfehler kann dazu führen, dass ein, insbesondere jetzt, sehr teures Teil verschrottet wird.

„Diese Teile werden zu einem Grill zusammengebaut und in weniger als 24 Stunden versendet“, sagte er. „So schnell geht es hier zu.“

Barber ist Geschäftsführer von JCC Outdoor Products, Hersteller einer Vielzahl von Edelstahlkreationen, darunter auch der Wilmington Grill, für den das Unternehmen am bekanntesten ist. „Es ist ein Monstergrill. Alles ist 16 ga oder dicker. Er ist robust und komplett rostfrei. Wir hören immer noch von Leuten mit Grills, die älter als 20 Jahre sind. Sie betreiben sie immer noch und sie lieben sie.“ . Wir haben nicht viel ausgefallenes Zubehör. Die Hauptsache ist, dass sie für die Ewigkeit gebaut sind. Wenn jemand, der sich mit der Kunst der Metallverarbeitung auskennt, einen Grill bauen würde, wäre das die Art von Grill, die er machen würde.“

Dieses Monster von einem Grill wird von einer Handvoll hochqualifizierter Handwerker in einem kleinen Werk in (wo sonst?) Wilmington, North Carolina, hergestellt. Das Unternehmen hat seinen Durchsatz im letzten Jahrzehnt mit der gleichen Anzahl von Mitarbeitern verdreifacht. Und wenn man die Achterbahnfahrt der letzten zwei Jahre bedenkt – eine explodierende Nachfrage aufgrund der Pandemie, gepaart mit einem begrenzten Angebot an Edelstahl 304 – wäre JCC nicht dort, wo es heute ist, wenn sein Produktionszyklus nicht so kurz wäre.

Den Mitgliedern der Familie Barber ist die Metallverarbeitung nicht fremd. Jons Vater Dave war Präsident von Megafab und fungierte Anfang der 2010er Jahre als Präsident und Vorstandsvorsitzender der Fabricators & Manufacturers Association (FMA). „Mein Vater war lange Zeit in der Fertigungsindustrie tätig und es war immer sein Traum, ein Unternehmen zu besitzen. Er lebte in South Carolina, er war auf der Suche, diese Gelegenheit ergab sich und er nutzte sie.“

Die Marke Wilmington Grill gibt es schon seit mehr als 20 Jahren. Der Erfinder gründete das Unternehmen und verkaufte es einige Jahre später an eine andere Firma, die die Organisation noch mehrere Jahre leitete, bevor die Barbers es 2011 kauften. „Ein paar Jahre, nachdem meine Eltern es gekauft hatten, zog ich hierher“, sagte Barber. „Ich bin jetzt seit etwa neun Jahren im Unternehmen und wurde nach dem Tod meines Vaters vor fünf Jahren Geschäftsführer.“

Als die Barbers das Unternehmen kauften, wussten sie, dass das Unternehmen ein Qualitätsprodukt herstellte, das Grillbegeisterte ansprach. Die Konzentration auf diese Nische machte das Unternehmen weniger anfällig für Schwankungen in der Gesamtwirtschaft. Sicher, ein Edelstahlgrill ist ein Luxusartikel, aber für ernsthafte Grillmeister ist er ein wichtiger Luxusartikel.

Sie sahen auch Verbesserungsmöglichkeiten. In den frühen 2010er Jahren arbeitete Wilmington Grill auf traditionelle Weise und maximierte die Maschinenverfügbarkeit bei großen Chargen. Die Idee bestand darin, mit der Stanze, dem Laser und den Abkantpressen alles für eine bestimmte Anzahl von Gittern in einer Woche zu formen, und anschließend ging es an die Montage.

Die Methode schien logisch. Schließlich gab es den Menschen die Möglichkeit, die Betriebszeit ihrer Maschinen zu maximieren. Durch die Methode kam es aber auch zu einer Anhäufung von Work-in-Process (WIP) zwischen den Arbeitsstationen und vor der Montage. Auch der Teilefluss verlief rückwärts durch das Werk, und die mit den Arbeiten betrauten Personen mussten sich um Regale mit Material und Werkzeugen herum bewegen, von denen einige jahrelang nicht benutzt worden waren.

„Ich bin kein großer Fan des Hortens“, sagte Barber. „Wir hatten hier Regale, die in der Mitte des Ladens standen, und sie waren gefüllt mit – ich werde hier nett sein – Müll. Und wir haben von Anfang an nicht viel Platz.“

JCC hat seinen Abkantpressenbetrieb umgestaltet, um die Wartezeit für die Montage der Komponenten zu minimieren.

Die Aufräumarbeiten begannen vor etwa acht Jahren. Sie warfen alte Teile, Maschinen und Werkzeuge weg, die seit der Gründung des Unternehmens nicht mehr verwendet wurden. Jeder begann auch, die Art und Weise, wie er seine Bestellungen plante, und die Art und Weise, wie diese Bestellungen abliefen, genau zu hinterfragen.

Angesichts der großen Menge an instandgesetzten Arbeiten war die Montageabteilung der offensichtlichste Engpass, und ein großer Teil davon war auf die Art und Weise zurückzuführen, wie die Arbeit ablief. Bremsenbetreiber konzentrierten sich wie alle anderen auf lokale und nicht auf globale (betriebsweite) Effizienz. Und wer könnte es ihnen verdenken? Sie erhielten Aufträge im Umfang einer Woche und bearbeiteten diese, um sicherzustellen, dass sie in kürzester Zeit die größtmögliche Menge an Arbeit leisteten. Dies bedeutete oft, dass am Ende der Woche der Grillboden, also die untere Schale, an der die Flamme zündet, geformt wurde. Die Sache war, dass die Monteure erst mit dem Zusammenbau beginnen konnten, wenn sie das untere Teil erhalten hatten. „Deshalb haben wir damit begonnen, Teile danach zu priorisieren, wo sie in der Montage benötigt werden“, sagte Barber und fügte hinzu, dass diese Priorisierung zu einer neuen Art der Planung führte. Aus Wochenplänen wurden Tagespläne.

Heute werden die Teile auf der TRUMPF-Stanzpresse des Unternehmens (entscheidend für die Bildung der erforderlichen Luftschlitze) und dem AMADA-Faserlaser geschnitten. Programmierer verschachteln Teile sowohl für sofort fällige Bestellungen als auch für Füllteile, um eine maximale Materialausbeute zu gewährleisten. Die Teile kommen aus dem Laserschneiden und werden dann entgratet. (JCC produziert Verbraucherprodukte in Lebensmittelqualität; jeder Rohling muss entgratet werden, um sichere Kanten zu gewährleisten.)

JCC verwendet maßgeschneiderte, mit Teppich ausgelegte Wagen, um die benötigten Rohlinge zur Formung zu transportieren, wo die Bediener die Arbeit basierend auf den Anforderungen der Montagearbeiter formen. Um einen solchen Ablauf zu ermöglichen, optimiert das Unternehmen seine Einrichtungsverfahren, um sicherzustellen, dass den Bedienern alles zur Verfügung steht, was sie für einen schnellen Wechsel benötigen. Sie optimieren auch bestimmte Setups, sodass dieselben segmentierten Toolsets eine Reihe unterschiedlicher Produkte verarbeiten können. Dies verhindert, dass Bediener zwischen den Arbeiten ständig abbauen und aufbauen müssen.

Bestimmte Teile werden stromabwärts transportiert, wo die meisten mit dem Gas-Wolfram-Lichtbogenschweißen versehen werden, dann weiter zum Schleifen und Polieren und zur Endmontage. Das Team prüft sogar die mit Teppich ausgelegten Montagetische, um sicherzustellen, dass die Montage ergonomisch, mit minimaler Bewegung und einfacher Handhabung der Teile erfolgt. Tiefe Kratzer oder Beulen können dazu führen, dass ein Teil oder sogar eine ganze Baugruppe verschrottet wird – und angesichts des Mehrwerts, der der Arbeit im Vorfeld hinzugefügt wurde, ist die Montage ein kostspieliger Ort, an dem man einen Auftrag verschrotten kann.

„Wenn die Montage nicht das tut, was sie tun muss, und wenn nichts in den Kartons ankommt, versenden wir nicht“, sagte Barber. „Wir brauchen Grills in Kartons und wir müssen sicherstellen, dass wir unseren Montagebereich ständig mit Teilen versorgen, damit sie mit der Arbeit nach draußen gehen können.“

Schließlich organisierte das Team den Ablauf neu, so dass die Arbeit reibungslos im Kreis verlief, wobei Rohmaterial einging und fertige Teile aus der Versandrampe flossen. Heute erkennt jeder Werkstattmitarbeiter mit einem kurzen Blick, welche Arbeit auf dem Boden liegt, wohin sie geht und wohin sie gehen muss.

Die Barbers wissen, wie anspruchsvoll die Fertigung mit hohem Produktmix sein kann. Jons Vater David verbrachte seine Karriere in unzähligen kundenspezifischen Metallfertigungsbetrieben, von denen viele Tausende von Teilenummern verarbeiteten, alle mit unterschiedlichen Materialqualitäten und -stärken und für unterschiedliche Kunden bestimmt, jeder mit unterschiedlichen Qualitäts- und Lieferanforderungen.

JCC lebt in einer anderen Welt. Ja, die Blechschneide- und -biegemaschinen verarbeiten eine Vielzahl von Teilen, aber das Unternehmen kontrolliert den Umfang der von ihm produzierten Arbeiten. Tatsächlich hat JCC vor einigen Jahren seine Produktpalette weiter beschnitten und einige kundenspezifische, auf Bestellung gefertigte Elemente aus seinem Katalog gestrichen. Wie Barber erklärte, verfügt das Unternehmen immer noch über Zusatzprodukte wie Feuerstellen aus Edelstahl, Tische und sogar Austernschälstationen (eine neue Ergänzung). Der überwiegende Teil des Umsatzes stammt jedoch aus der Wilmington Grill-Linie.

„Wir haben unsere Produktpalette auf Standardgrills konsolidiert“, sagte Barber. „Das ist es, was wir können und was wir am besten können.“

Auf einem mit Teppich ausgelegten Montagetisch steht ein Grill. Die Schutzfolie verbleibt beim Versand an den Händler auf dem Produkt.

Eine solche Standardisierung trägt dazu bei, den Betrieb zu vereinfachen und die Strömungsgeschwindigkeit der Teile zu erhöhen. Noch besser ist, dass JCC ausschließlich Edelstahl herstellt. „Wir wissen, was Kreuzkontamination bewirken kann“, sagte Barber und fügte hinzu, dass die Verarbeitung nur einer einzigen Materialart „dazu beiträgt, dass unsere Teile während des gesamten Prozesses geschützt sind.“

Die Verarbeitung nur einer Materialart trägt zur Rationalisierung des gesamten Betriebs bei. Die Einstellungen für das Laserschneiden werden so gewählt, dass eine saubere Kante entsteht. Aufbauten beim Umformen ermöglichen eine erhöhte Rückfederung von Edelstahl; Und Schweißer, die mit einem GTAW-Brenner arbeiten, wissen, wie man eine gut aussehende Perle aufträgt, die mit dem sauberen Aussehen eines Stapels von Groschen aus der Elektropolierstation kommt.

„Die ausschließliche Verarbeitung von Edelstahl hat es uns ermöglicht, uns auf das zu konzentrieren, was wir am besten können. Das war großartig für uns.“ Barber hielt inne und seufzte dann leise. „Bis natürlich die Lieferkettenprobleme uns trafen.“

Die Nachfrage bei JCC ist normalerweise saisonabhängig. Die Bestellungen verlangsamen sich im Januar und nehmen dann im Februar bis Juni und Juli zu. Darauf folgt ein langsamerer August, da die Nachfrage auf einen winterlichen Tiefpunkt absinkt, bevor sie während der Kaufsaison im Frühjahr und Sommer wieder auf den nächsten Höhepunkt steigt.

2020 war anders. Zu Beginn des Jahres hatte das Unternehmen einen großartigen Start und erzielte höhere Umsätze als normal. Doch als die Pandemie im März ausbrach, verlangsamte sich alles dramatisch – bevor es nur wenige Wochen später wieder in die Höhe schoss. „Die Leute bleiben zu Hause“, erinnert sich Barber, „und plötzlich, das nächste, was wir wissen, dreht sich in der Welt der Outdoor-Produkte ein völliger Durchbruch.“

Nun hat sich die ganze Arbeit zur Rationalisierung der Arbeitsabläufe gelohnt. Die hohe Teilstromgeschwindigkeit bedeutete, dass das Material nicht lange in der Werkstatt verblieb, was angesichts der steigenden Preise für Edelstahl eine sehr gute Sache war. Der Laden wurde hochgefahren und konnte der beispiellosen Nachfrage gerecht werden. Das Unternehmen installierte seinen neuen Faserlaser Anfang 2021 – aber kurz nachdem die Probleme in der Lieferkette begannen.

Lieferengpässe stellten JCC vor beispiellose Herausforderungen. Sein gesamtes Geschäftsmodell basiert auf der Herstellung von Grills aus einer einzigen Materialsorte: Edelstahl 304. Die Sorte sorgte für die Korrosionsbeständigkeit, die eine ewige Lebensdauer der Grills ermöglichte. Es war außerdem kostengünstiger als andere Edelstahlsorten wie 316.

Barber zeigte auf den Rohmaterialbereich. In den vergangenen Jahren hielt das Unternehmen Lagerbestände im Umfang von mehreren Wochen bereit, um sicherzustellen, dass der Betrieb auf Nachfragespitzen reagieren konnte. Jetzt steht ein Großteil der Lagerfläche leer. Die Nachfrage ist immer noch hoch, aber mehr denn je bestimmt das verfügbare Angebot, was JCC produziert.

Die Situation hat alle dazu gezwungen, agiler zu werden. Lieferanten berichten möglicherweise, dass sie eine Charge von 304, 5 x 10 Fuß, haben. Die nächsten Bleche kommen, und so bereiten die Programmierer Schachtelungen für diese Standardblechgrößen vor – nur um dann festzustellen, dass die Bleche wirklich 4 x 8 Fuß groß sind. Sie tauschen die Schachtelungen aus, ändern die Füllteile, die sie verwenden, um die Ausbeute zu maximieren, und senden den Auftrag an den Laser.

Flexibilität bei der Verschachtelung war der Schlüssel. Der neue Faserlaser verfügt beispielsweise über eine Drag-and-Drop-Verschachtelungsfunktion auf der Steuerung. Der Bediener kann ein Blatt laden und dann über die Touch-Oberfläche der Steuerung eine Teilegeometrie per Drag-and-Drop in einen offenen Raum ziehen – eine nützliche Funktion zum Verschachteln von Resten. In diesem Jahr hat es den Betreibern auch dabei geholfen, bei Bedarf Teile einzuschieben und so auf Angebotsänderungen zu reagieren.

Das JCC-Team posiert am Wilmington Grill. Die Werkstatt beschäftigt etwa zehn Mitarbeiter, und obwohl sich der Durchsatz im letzten Jahrzehnt verdreifacht hat, ist dies bei der Mitarbeiterzahl des Unternehmens nicht der Fall.

„Wir haben dieses Jahr anders geplant“, sagte Baber. „Wir schauen uns an, welches Material wir haben, und bestimmen dann, wie viele Grills wir herstellen können und welchen Typ. Wenn wir nicht genug Material bekommen, bauen wir vielleicht kleine Traveller-Grills, die nicht so viel Material verbrauchen. Oder wir.“ könnte komplett montierte Grills für lokale Händler herstellen. Die Herstellung dauert länger und verbraucht daher nicht so viel Material.“

Zum Zeitpunkt der Erstellung dieses Artikels begann sich die Lieferknappheit zu lockern und JCC war in der Lage, entsprechend der Kundennachfrage zu produzieren. Unabhängig davon war die Krise in der Lieferkette eine Art Stresstest für JCCs neuen Ansatz für den Materialfluss.

Im Laufe des letzten Jahrzehnts konnte das Unternehmen dadurch die Produktion verdreifachen, ohne Dutzende Mitarbeiter oder mehrere Managementebenen hinzuzufügen. Darüber hinaus ist jeder JCC-Mitarbeiter bereichsübergreifend geschult und jeder bewegt sich dorthin, wo er benötigt wird, um eine Engstelle zu öffnen und ein Produkt auf den Markt zu bringen.

„Eines der großartigen Dinge daran, klein zu sein, ist, dass wir nicht alle diese Ebenen in der Organisation haben“, sagte Barber. „Wenn wir feststellen, dass etwas nicht richtig funktioniert, können wir innerhalb von Minuten eine Änderung vornehmen.“

Vor einem Jahrzehnt dauerte es weit über eine Woche, bis aus geschnittenen Rohlingen fertige Produkte wurden. Als die Pandemie im Jahr 2020 ausbrach, dauerte es weniger als einen Tag – eine Kennzahl, die sich in den letzten zwei Jahren nicht geändert hat. Diese schnelle Reaktion, so Barber, habe das Wachstum angekurbelt und dabei geholfen, die Unsicherheit zu meistern. Und er glaubt nicht, dass sich daran so schnell etwas ändern wird.

„Wir sind ein nettes Familienunternehmen, das ein großartiges Produkt in einer großartigen Marktnische herstellt“, sagte Barber. „Wir planen, dass das so bleibt.“